Prelucrarea componentelor din aliaj de magneziu semisolid

1. Inovare în principii tehnice
Thixomolding®: Particulele de aliaj de magneziu sunt injectate în matriță la viteză mare în stare de coexistență solidă (50-60%) și lichidă. Temperatura de turnare este cu 30% mai mică decât cea a turnării sub presiune tradiționale, iar dimensiunea granulelor este rafinată la 15μm (50% mai bună decât turnarea sub presiune), eliminând porii și defectele de fisurare termică.

2. Avantajele procesului de bază
(1) Utilizare extrem de ridicată a materialelor: Tehnologia de turnare aproape netă reduce volumul de prelucrare, rata de utilizare a materiilor prime atinge 95% (procesul de turnare sub presiune este de numai 70%), iar costul unitar este redus cu 25%.
(2) Performanță extrem de ușoară: limită de curgere ≥ 220MPa, alungire > 10%, rezistență specifică de 1,8 ori mai mare decât cea a aliajului de aluminiu, obținând o reducere a greutății cu 40% a pieselor.
(3) Control de precizie la nivel de microni: Toleranța menținută la ± 0,05 mm (standard ISO 2768-m), rugozitatea suprafeței Ra≤0,8μm și poate fi acoperită direct cu PVD.

3. Revoluție în eficiența producției
(1) Model de producție cu economie de energie: consumul de energie este de numai 40% din procesul de turnare sub presiune (măsurat ≤1,2 kWh/kg), linie de producție a gazului de protecție fără SF6 complet închisă, iar amprenta de carbon este redusă cu 60%.
(2) Capacitate de producție în masă de mare viteză: timp de ciclu ultrascurt de 90 de secunde (inclusiv tratament termic T5), susține producție continuă 24/7 și capacitate de producție anuală de 5 milioane de bucăți (o singură linie).

4. Garanție globală de conformitate
(1) Certificare de siguranță a materialelor: în conformitate cu EU REACH Anexa XVII conținut de cadmiu <0,01%, standardul US ASTM B94-17 și furnizarea de fișă de date a materialului IMDS.
(2) Controlul calității procesului: monitorizare online cu raze X în timp real (generați o hartă a porozității 3D pentru fiecare piesă), valoarea CPK stabilă ≥1,67.

5. Scenarii tipice de aplicare
(1) Ușurarea autovehiculului: carcasa cutiei de viteze (reducerea greutății cu 3,2 kg/buc), cadrul volanului (absorbția energiei de coliziune a crescut cu 30%)
(2) Electronice de larg consum: carcasă ultra-subțire pentru notebook (grosimea peretelui de 0,6 mm), corp de drone (rezistența la vibrații a crescut cu 45%)
(3) Dispozitive medicale: suport pentru echipament RMN (zero interferență magnetică), articulație robot chirurgicală (durată de oboseală de 2 milioane de ori)

6. Model personalizat de cooperare
Asistență comună pentru dezvoltare: oferiți o colaborare pe întregul proces de la formularea materialului (personalizare AZ91D/AM60B), proiectarea matriței (simulare Flow-3D®) până la introducerea producției de masă.